冶金原燃料全流程的物流管理技术

冶金原燃料全流程的物流管理技术 　1.全流程物流管理的研究计划要点

1.1根据课题的要求，本项目主要研究内容如下：

（1） 研究火车、汽车进场原料如何分流、导入、卸车，是否会造成厂内道路交通堵塞、压车、卸车延时等不良影响，制定消除不良影响的措施。

（2） 制定原燃料进场分流、导入、卸车制度、流程。保证进场原燃料有序、顺畅的卸车。

（3） 研究火车、汽车进场原料如何布库、堆存、输出。保证进场原燃料合理布库、最大堆存、输出原料指标稳定。

（4） 制定原燃料布库、堆存制度，联动工艺需求合理输出原燃料。

1.2课题研究的计划如下表：

1）2016年5月1日-7日完成关键节点计划及执行表的制定；

2）5月9日制定原燃料进场分流、导入、卸车制度、流程；制定原燃料布库、堆存制度，联动工艺需求合理输出原燃料；完成现场生产跟踪、验证以及建立冶金原燃料全流程的物流管理，提交完整的结题报告？ ；

3）5月7-17日提交原燃料进场造成厂内道路交通堵塞、压车、卸车延时的原因分析报告；

4）项目结题归档

2、研究工作主要进展和取得的成果：

经过对各关键点可能造成不良因素进行梳理并制定相应措施，在现场进一步的验证，逐步消除存在的诸多问题，根据现场实际特性不断优化物料堆存取方案.

2.1查找问题，对症下药：

通过2年来冶金原燃料进场后在原料分厂内部物流管理中暴露出的缺陷，系统整理出了进场冶金原燃料全流程物流管理存在的问题并逐一制定措施方案，从根本上解决问题。

1）翻车机效率提升及翻车机出料线改造

改造内容：三台翻车机前钩改造实现控制流程自动化、自动提钩装置、出料线流槽、拖料皮带及给料器变频、对车牵车信号升级改造、新增安装原2皮带等一系列改造项目。

改造实施后效果：

a）三台翻车机满足了不同品种原料火车进厂翻车需求 。

b）由翻车6分钟/节，分别提升到翻车4.5分钟/节、翻车3.5分钟/节、翻车3.7分钟/节.

2）2#汽车螺旋卸车改☁造：将2#汽车螺旋卸煤线C6线东侧外墙及上部螺旋机轨道横梁拆除（对应点5#仓处），C7线西侧外墙及上部螺旋机轨道横梁拆除（对应点8#仓处），放置两台150轮式挖掘机定点卸煤，同时保留C6线6#13#仓处螺旋轨道、C7线1#7#仓处螺旋轨道，这样就可以保证C6、C7线各一台螺旋在紧急情况下可以正常使用ผ卸煤。

实施效果及作用：

1）原汽车螺旋卸煤机卸车105车/日增加到165车/日，可减员8人。

2）满足了不同车型焦煤车辆的卸车。

3）所有汽车来煤均可在受煤坑卸车，可用大机堆高，圆形仓内场地可有效利用。

效益：

全年可节省费用：（3.41-2.04）*180000*12+800000=295万元）

3）降低烧结料场取料机设备故障率公关：

2015年烧结料场因取料机故障产生混匀料倒运136.9万吨，原料分厂成立了取料机攻关小组，针对分析出的取料机故障原因逐一制定出对应措施 ：a规范取料小车牵引钢丝绳安装规范；b制定有效准确的小车过限位纠正方法；c斗轮链条脱槽及断裂要求更换斗轮的某一个支承辊对其余三组支撑辊高度进行调整，安装调整垫；规范轮体侧挡轮磨损程度；d针对取料小车车轮故障采取更换周期，停机时检查、紧固轴承座螺栓，周期性布油等措施。

通过攻关项目的实施以及生产的合理组织、稳定混匀料指标， 2016年1-9月混匀料倒运14.€9万吨，同比2015年减少倒运量122万吨。

2.2简化卸车流程，制定卸车制度

通过现场实践和摸索制定了进场冶金原燃料的分流、导入、卸车的最优化方案：

1）.科学规划综合站台物料品种的卸料场地及秩序。

2）.测算卸车的步骤及卸车时间。

3）.制定卸车标准，形成卸车的标准化作业流程。

4）.建立现场作业记錄及卸车联系机制。

5）.对3台翻车机进行了自动化提速改造，提高了翻车机翻车效率60%。

6）.实行翻车机操作、点检、维修岗位一体化，大幅度降低了操作事故和设备故障率

7）.3#翻车机改造实现了由单一品种原料向多品种原料翻车的转型，消除了因2#翻车机故障导致进场铁精粉长时间压车延时的现象。

8）.建立以调度为中心的协调管控机制，在进场第一道关口做好物料分流要求。

方案实施后的效果：

1）.通过合理料条布局，提高卸车效率，减少堆料取料的矛盾，同时避免火车与汽车卸运时发生冲突，造成影响卸车的情况发生。

2）.目前原燃料的分流、导入、卸车方案实施后，平均各点的日卸车量最大均可卸到180-260车之间，提高了卸车效率，减少进厂车辆积压。下图为高炉料场从2014年至今月卸车车数：

2.3优化三大料场生产机具、提高机具使用效率：

对三大料场的机具重新测算后核减部分机具，对三大料场在线的装载机、轮挖、链挖实行生产应急、作业流程变动全厂拉动使用，消除机具作业不饱和闲置的现象，2016年原料分厂1-9月产生机具费用483万元，同比2015年减少机具费用95万元。

结语

钢铁企业既是各种 シ冶金原燃料企业的用户，原料分厂承担着每年八钢2000万吨原燃料的进场卸车、物料输出的艰巨任务，不可避免地会面♋临物流周期相对较长、成本相对较高、流程复杂、物流节点多等问题。料场空间有效利用率相对不足，仓储、装卸、输出以及物流信息等都具有互相制约、互相影响的内在联系，需要系统思考，总体规划。